Klaasi süvatöötlemise valdkonnas on teritamine põhiprotseduur, mis määrab toote täpsuse ja juurutatud väärtuse, mida kasutatakse laialdaselt tipptasemel{0}}funktsioonides, nagu kardina seinte, autoklaaside ja digitaalsete näitusepaneelide ehitamine. Kuid kuusetamistehnikat mõjutavad raskusteta mitmesugused elemendid, nagu riide omadused, tööriistade parameetrid ja keskkonnakontroll, mis muudab selle kalduvaks paljudele kenatele defektidele.
I. Sügavad kriimud
Sügavad kriimud on klaasi poleerimisel kõige sagedasem ja koheselt mõjuv defekt. Need tekivad poleeritud pinnal nähtavate lineaarsete soontena. Äärmuslikel juhtudel saab näiliselt kerget murdumist tuvastada kerge ülekandekatse abil ning küünega kriimustades on tunda selget tõmblevat tunnet.
Põhjuse sügav analüüs:
Varjatud ohud eelmistest protsessidest: eelmisest jämeda lihvimisetapist jäetud aukude ja kriimustuste mittetäielik kõrvaldamine esma-lihvimise käigus või ebapiisav puhastamine pärast lihvimist, põhjustab mustuse kleepumise pinnale ja sekundaarsete kriimustuste moodustumist kuusetamisprotsessi teatud punktides.
Poleerimisriide nakatumine ja rike: puurimispulbri osakeste mõõtmise ebaühtlane jaotumine, hiiglaslike mehaaniliste lisandite olemasolu või teritusmassi settimine ja kihistumine pärast pikemaajalist kasutamist põhjustavad lihvimisvõime tasakaalustamatust; pindade (nt polüuretaanpatjade) pikaajaline kasutamine mõjub põrandale tugeva kihi moodustumisele või kõvastunud jääkide kogunemisele servadesse, mis vähendab ühtlast lihvimisvõimet.
Süstemaatilised lahendused:
Looge eeltöötlemise erakorraline{0}haldussüsteem: pärast tugevat lihvimist kasutage valget pehmet interferomeetrit, et kontrollida põranda karedust (Ra fee Vähem kui 0,02 μm või sellega võrdne), et veenduda, et enne kuusetamisprotsessi alustamist pole nähtavaid kriimustusi; pärast lihvimist kasutage 40 kHz ultrahelipuhastust 5-10 minuti jooksul, et eemaldada pinnalt täielikult jääkosakesed.
Optimeerige puurimiskanga haldamist: valige sihvaka osakeste mõõtmete jaotusega kuusepulber; Parandage suspensiooni enne kasutamist dispergeeriva ainega, et vältida klompide tekkimist; seadistage tavaline terituspadja alternatiivne süsteem; tavalisi polüuretaanpatju ei tohi enam pidevalt kasutada kauem kui kaheksa tundi ja need tuleb kohe vahetada, kui põrandal on märgata kõvenemist.
II. Pinna udu
Hägusus avaldub peegli{0}}nagu läike kadumisena poleeritud klaaspinnal, andes ühtlase piimjas-valge hägususe või vikerkaarekujulise-mustri. See mõjutab tõsiselt kerget läbilaskvust ja on surmav defekt digitaalsete esiklaaside ja autode esiklaaside valmistamisel.
-Põhjuste põhjalik analüüs
Poleerimisvedeliku füüsikalis-keemiliste omaduste tasakaalustamatus: ebaõige tähelepanu juhtimine, nagu jäme teritusvõime üle 20% või esmaklassiline teravustamisvõime alla 5%, põhjustab abrasiivsete osakeste ja klaasipinna ebaühtlase kontakti. Erapooletust kõrvalekalduv pH-tasu muudab klaasi pinda korrodeeriva mõõduka happesuse mõju, samas kui mõõdukas aluselisus põhjustab pulbri aglomeratsiooni teravdamist.
Kontrollimatu temperatuur ja niiskus: üle 25 kraadise õhuniiskuse või üle 60% õhuniiskuse poleerimine sunnib puurimisvedelikku liiga kiiresti aurustuma, jättes järelejäänud osakesed moodustama udukihi. Kuusendusarvuti pikema töötamise käigus tekkivat soojust ei saa õigel ajal hajutada, klaaspõrandal tõuseb põhitemperatuur kuni lokaliseeritud temperatuurini, mis põhjustab terituspulbri paagutamise jääke.
Süstemaatiline lahendus
Ainulaadse teritava läga segamissüsteemi loomine: järgige rangelt segamisvahekorda. Tugeva poleerimise jaoks kasutage pulbri ja vee suhet 1:5-1:10; kvaliteetseks poleerimiseks kasutage 1:15-1:20. Kontrollige pH-taset iga kahe tunni järel ja muutke seda vahemikus 6–8, kasutades lahjendatud vesinikkloriidhappe või naatriumhüdroksiidi lahust, lisades samal ajal 0,3% dispergeerivat ainet, et peatada osakeste settimine.
Optimeerige keskkonnajuhtimistingimusi: kasutage tavalist temperatuuri ja niiskuse töökoda, kus temperatuur on 18-25 kraadi ja õhuniiskus 50–60%. Varustage kandur vesijahutusseadmega, et terituspadja põranda temperatuur ei ületaks nüüd 40 kraadi. Kasutage vahelduvat lõikamisrežiimi, peatudes pärast iga 15-minutilist kasutamist kolmeks minutiks jahtumiseks.
III. Servade faasimisdefektid: kahekordne oht ohutusele ja täpsusele
Serva faasimise defektid tekivad sageli ebaühtlase faasimise, lõhenemise, jämedate või õigete jäänurkadena. Need on eriti ohtlikud karastatud klaasi töötlemisel, ilma probleemideta, mis tekivad peamiselt tahvli purunemisel; digitaalses klaasis on neil mõju hilisemale kohtumise täpsusele.
-Põhjuste põhjalik hindamine:
Vale teritusratta valik ja paigaldamine: Valitud faasitud teritusratta teralisuse mõõt ei muuda enam faasimise täpsust. Jämedad-terarattad ilma probleemideta tekitavad motiivipoolset killustikku, samas kui peen-terarattad on liiga ebatõhusad. Otsustava ratta ja spindli vaheline kontsentrilisuse viga ületab 0,1 mm, mille tulemuseks on ebaühtlane rõhujaotus.
Vale tooriku söötmisviis: Ebaühtlane tempo mõnes juhtsöötmise punktis koos pauside või kiirendustega; kohutav kinnituse positsioneerimise täpsus automaatse söötmise käigus, mis põhjustab klaasi ja kuuseratta vahelise hoiaku seatud väärtusest kõrvalekaldumise.
Süstemaatilised lahendused:
Täpselt terved kanderattad protsessi: valige kanderattad vastavalt faasimise täpsusele. Kasutage igapäevase klaasi jaoks 800–1200 karedusega vaigurattaid ja digitaalklaasi jaoks 1500–2000 karedusega villarattaid. Pärast paigaldamist kasutage kontsentrilisuse kalibreerimiseks ketasindikaatorit, veendudes, et viga on 0,05 mm või väiksem.
Optimeerige faasimistehnika parameetreid: igapäevase klaasi puhul kasutage faasimistempot 5-8 m/min ja pinget 1-1,5 kg/cm²; karastatud klaasi puhul minimeerida kiirus 3-5 m/min ja pinge 0,8-1 kg/cm²; rentige segmenteeritud poleerimine, esmalt tugev kuusetamine faasi moodustamiseks, seejärel rahuldav kuusestamine, et jämedustest vabaneda.
Defektide taastamine ja ülevaatus: väiksemate alade hakkimine lihvitakse käsitsi 1000-liivapaberiga märg-, millega kaasneb kena teritamine villase-peaga kuuserattaga; äärmuslik osa lõhestamine nõuab detaili uuesti lõikamist varem kui faasimine; iga tootepartii puhul kasutage kaldemõõturit nurga vaatamiseks ja karedusmõõturit, et vaadata pindala Ra maksumus Vähem kui 0,05 μm või sellega võrdne.
Klaasi kuusepuuduse täiustamist ei saa saavutada ühe sammu optimeerimisega; selleks on vaja seadistada terve ahela vidin "materjali haldamine - süsteemi optimeerimine - keskkonnaga manipuleerida - kontrolli tagasiside". Ettevõtted peavad suurendama sihipäraseid käitumisnõudeid peamiselt nende isiklike tooteomaduste põhjal, tugevdama operaatorite oskuste koolitust ja võtma kasutusele digitaalsed jälgimisseadmed reaalajas-juhtimiseks. Eespool nimetatud 5 sagedast probleemi süstemaatiliselt käsitledes saab teritamise kvalifikatsioonihinda oluliselt parandada, tootmishindu alandada ja tõsta konkurentsivõimet tipptasemel-klaasitöötlemise valdkonnas.